源诚工业深耕石油石化技术服务领域十载，凭借自主创新的零泄漏生态服务（LES）体系（以下简称“LES体系”），已成为驱动行业进步的关键力量。
该体系基于法兰全生命周期管理理念，以自主研发的LES平台为技术底座，通过一系列数字化、可视化、一站式技术服务，构建起覆盖发现泄漏、解决泄漏、预防泄漏的闭环管理体系，有效保障装置设备长周期安全运转。截至目前，LES体系已累计服务超50家行业企业，成功落地百余项标杆项目，成为石油石化领域实现本质安全与高效运维的可靠解决方案。
2025年，该体系实现跨越式发展，成功服务40个大修及新建项目，以创新技术与专业服务持续引领行业安全升级。尤其在某石化企业全厂大修项目中的全面应用，凭借数字化管理、全流程受控、多维度技术服务的核心优势，达成泄漏风险可视化、技术流程标准化、服务成效可量化的显著成果，成为零泄漏示范标杆案例。
全链条技术加持 石化大修实现效能跃升
自“雷霆行动”开展以来，某石化企业于今年分阶段推进首次“五年一修”，通过明晰安全责任、强化刚性管控，多维度、全方位推进安全生产隐患排查整治。源诚工业为其全厂大修提供覆盖设备法兰全生命周期的多项核心技术服务，成果数据亮眼：
1.数字化定力矩技术服务：筑牢零泄漏第一道防线
针对芳烃联合、渣油加氢、重整抽提等7套关键装置的6500余对法兰，源诚工业组建14人专业团队，投入200余套液压拉伸器、液压扳手、电动扭矩扳手等精密设备，依托LES平台的定力矩管理模块实现施工全流程管控。每道定力矩服务工序均同步生成可追溯数据，构建法兰全生命周期管理闭环，最终保障所有装置 “一次性开车成功、一次性气密通过”。该服务既消除传统人工紧固的偏差隐患，也为后续运维提供精准数据支撑。
2.自动化螺栓清洗技术服务：降本增效双突破
面对炼油部、化工部、电仪部三个运行部20余套装置的螺栓清洗需求，源诚工业分设三处自动化清洗点，仅投入3名技术人员便完成约70000根螺栓清洗作业。高峰期单台设备日清洗量达4000余根，效率为人工清洗的10余倍，直接节约人工成本70%以上。经处理的旧螺栓性能显著恢复、利用率大幅提升，既降低材料更换成本，更为后续定力矩紧固奠定高质量基础。
3.法兰面在线修复技术服务：精准攻坚泄漏隐患
在工期紧迫的条件下，源诚工业采用 “检测 - 定位 - 加工 - 检测” 闭环流程，对DN40-DN1800不同规格的90余片法兰面实施现场修复。借助精密机加工工艺，使修复后法兰面的平行度、表面粗糙度、密封性能等方面均完全符合ASME B16.5等国际标准，实现修复工程100%按时交付，且返修率为零。与传统离线修复相比，停机时间减少约80%，单项目有效缓解了因停工带来的经济压力。
锚定政策导向 LES体系成产业升级关键支撑
源诚工业LES体系的实践成效，既契合中石油、中石化、中海油等龙头企业战略，更深度呼应 “十五五” 国家产业政策及《石化化工行业稳增长工作方案（2025—2026 年）》中 “减污降碳协同增效”“本质安全提升” 等核心要求，成为行业高质量发展的生动实践，其全流程服务为装置设备长周期运转提供关键解决方案，推动零泄漏从理想落地现实。
立足十年技术积淀，源诚工业将持续深耕石油石化领域，以技术创新为驱动、客户需求为导向，助力行业实现更安全、更绿色、更低碳的发展新局，携手共创零泄漏美好未来。
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