近日，国内首台超超临界锅炉垂直水冷壁改螺旋水冷壁项目正式开工建设。该项目由哈电锅炉与辽宁华电铁岭发电有限公司联合实施，是火电行业设备更新与技术改造领域的标杆工程。
随着新型电力系统建设进程不断加快，火电机组在深度调峰、稳定供电等方面的要求持续提高。在新的发电形势下，国内首批投产的600MW超超临界机组因采用垂直管圈水冷壁结构，易产生水冷壁变形、鳍片拉裂、横向疲劳裂纹等问题，影响机组安全稳定运行，传统维修方案仅能实现短期缓解，无法从根本上解决问题。同时，超超临界锅炉水冷壁与燃烧系统整体改造涉及结构重构、系统适配等复杂环节，此前行业内普遍认为此类改造工期需6至8个月，长工期带来的巨额停机损失，成为制约众多电厂启动改造工作的核心瓶颈，导致部分电厂面临“想改、怕改、改不起”的困境。作为国内电站锅炉领域的领军企业，哈电锅炉主动践行国有企业社会责任与技术担当，联合辽宁华电铁岭发电有限公司，聚力攻克改造难题，高标准打造该改造项目，并在项目实施过程中实现全维度方案优化：哈电锅炉研发的“螺旋管圈+垂直管圈”组合方案，从根本上解决了传统垂直管圈存在的热偏差难题——传统垂直管圈同面墙最大温差可达88℃，而新组合结构最大温差仅为28℃，常态运行状态下同面墙最大温差可稳定控制在20℃以下，大幅降低温差引发的应力集中问题，为机组安全稳定运行筑牢技术根基。成功突破三大核心技术瓶颈：一是实现螺旋管圈毫米级精准定位，确保每根管子的曲率半径、螺距精准匹配，定位精度远超行业相关标准；二是优化燃烧系统，采用四角切圆燃烧方式，通过全站仪逐点校准，保障火焰稳定燃烧、热量均匀传递；三是推进全系统适配改造，重构支撑固定系统、优化风烟回路阻力平衡，确保改造后机组实现安全可靠运行。凭借成熟完善的设计方案、标准化的施工工艺，全流程项目跟踪，压缩工期至4个月以内。从前期精准的方案设计、零部件定制化前置生产，到现场科学的施工工序排布、专业技术团队驻场全程指导，大幅缩短改造周期，切实解决电厂改造的痛点难点。长期以来，哈电锅炉始终以技术创新为核心驱动力，深耕电站锅炉领域技术研发与工程实践，为我国火电行业高质量发展提供了坚实的装备与技术支撑。未来，哈电锅炉将以该项目为契机，持续优化超超临界锅炉改造技术与方案，推动更多同类型机组完成升级改造，助力火电在新型电力系统中更好发挥“压舱石”作用，为我国能源安全保障与“双碳”目标实现注入强劲的技术与装备动力。
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