华纺公司年生产印染布1.8亿米，花色品种9000余个，拥有漂染印整全功能生产线20条，除常规染整手段外，还有多种特殊整理功能。年销售收入、进出口总额、利税等主要经济技术指标在全国同行业中居领先地位，是全国印染行业"十佳"企业，全国纺织行业质量效益型先进企业。华纺公司与大多数印染企业一样，都具有高消耗、低利用、高排放的特点。随着市场原料及能源、水价的大幅上涨，产品成本不断上升，原有的生产模式必须改变，调整，否则将影响企业的可持续发展。为此公司引进先进的循环经济理念，在企业内部各个环节推行清洁生产，在四R原则(reduction内部减少，
Recovery回收、Reuse回用、Recycle循环)指导下，充分让所有的原料和能源都在不断进行的经济循环中得到最合理的利用，使经济活动对自然环境的影响控制在尽可能小的程度。下面从设备改造、生产工艺、环保等方面，阐述我公司的清洁生产，以供同行借鉴。
1、改进设备实现高回收、高利用
近年来，随着能源紧张、水资源的紧缺，其在产品成本中所占比重不断增加。因此华纺公司在近几年的设备改进过程中，在保证工艺稳定性，操作方便性，结构合理性的同时，更注重低能耗、高利用。
1·1 水洗设备的智能化温控
印染机械中水洗设备主要由蒸洗箱和轧车组成，织物在水洗过程中的效果取决于水洗温度、洗涤时间、喷淋强力、振荡幅度等因素，其中水洗温度、洗涤时间的合理控制决定了产品的能耗和生产效率。传统的蒸洗箱加热是通过观察箱体上的金属温度计，及时调节管路上的截止阀，来实现对水温的控制。由于人为因素的影响，时常会出现蒸洗箱内温度过高甚至沸腾，既违犯工艺安全操作，危害车间的生产环境，又造成能源浪费。智能化温控技术的应用，是将蒸洗箱的水加热系统实现智能化控制，操作人员只要将所需工艺温度设置在操作面板上即可，系统将自动对本洗箱的水温自动检测、调整。极大的改善了工作环境，还避免了能源的不必要浪费。
1·2 打底机预烘室的温控改造
打底机的预烘室的结构形式较多，多以热风预烘为主，结构分横导和竖导两种形式，传统的加热方式为蒸汽通过管网直接进入烘室内散热器，在循环风机的带动下，达到烘室加热的目的。通常通过手动调节阀门，来调整烘室温度，此种方式问题较多，温度波动较大，除工艺条件难以保证外，过加热现象经常出现，难免造成能源的大量浪费，因此加强自控势在必行，其工作原理为：烘室温控表根据Ptl00热电阻检测到的温度来输出一个0-2OmA的模拟信号，此信号加到汽动调节阀上以实现过程控制，此类型温度控制对烘室的温度控制更准确。在生产中收到很好的效果，避免了人为因素的影响，又节约了大量的能源。
1·3 新型多级串联热交换器的使用
印染企业是耗汽、耗水大户，前处理机台经逐格倒流排出的废水温度达85-95℃，以往，该股废水直接排入下水道，不仅浪费了能源，而且还严重影响污水处理的正常运行。在循环经济理论的指导下，要让所有的原料和能源都在不断进行的经济循环中得到最合理的利用，我们在退浆饥、水洗机等机台的排水处安装了一种新型多级串联换热器，可将15℃的自来水通过热交换后温度上开至70℃以上，再适量加温便能满足生产的需要，与以前相比大大降低了蒸汽的用量，同时污水经换热器后温度下降到40℃以下，从而有效的利用废水的余热。该项改造，年节蒸汽约96万t，折合人民币1000多万元，是我公司清洁生产项目中最好的项目之一。
1·4 热油炉烟气热能的利用
在国内，1Ot以上的锅炉均设有空预器和省煤器，以充分回收利用烟气的热能，而300万-400万大卡的热油炉则不配置省煤器，锅炉出烟温度一船在280-290℃之间，经空预器后仍在190℃左右，直接排放。为充分回收利用此部分热能，我们在空预器后加装一组自行研制的省煤器，使烟气温度由190℃下降至120℃，自来水经省煤器加温后由20℃提高到50-55℃，供往各车间的退浆机、丝光机、水洗机的后水洗部分。此项改造，年节约蒸汽8000t，折合人民币80万余元。烟气热能的回收利用，作为清洁生产的组成部分，成功体现了对自然环境的影响朝着尽可能小的方向发展。
另外，在冷凝水的回收利用，汽轮机替代电动机拖动风机进行鼓风曝气，汽轮机替代电动机拖动空压机等方面，也收到了很好的经济效益。总之，从改进设备入手，不断完善清洁生产，使所有的原料和能源都在不断进行的经济循环中得到最合理的利用，公司也得到很高的回报。
2、完善生产工艺降低污染物的排放
2·1 用新助剂，降低退浆、煮练废水的污染负荷
退浆、煮练主要是为去除织造过程中加在经纱上的浆料，使纤维更好的与染料亲和，同时也可去除织物纤维中部分天然杂质，如油脂、蜡质和果胶类含氮化合物。常用的处理工艺是碱退浆，同时由于棉纺、棉混纺织物上多用聚乙烯醇(PVA)及部分变性淀粉，因此退浆、煮练废水中含有大量的碱、PVA及其他高分子化合物，据测定PVA的COD值约1600mg/L，而BOD，值仅2Omg/L，其完全降解的时间约895天，是一种较难生物降解的物质。退浆、煮练废水的COD值在10000-30000mg/L之间，呈强碱性。其水量一般较小，约占总水量的5%-10%，而其污染负荷可占总水量的30%-40%。
为了有利于生态、环保，尽量降低退浆、煮练废水的负荷，我们对工艺进行了多方面的优化。退浆酶、精练酶的开发应用，与传统工艺相比，减少了渗透剂、煮练剂的使用，大大降低了废水中主要污染物COD的浓度。见表1，工艺调整前后对比。
表1 工艺调整前后退浆、煮练废水的COD对比表
1# 2# 3# 4#
COD(mg/L) 11600 8400 12000 5600
其中，1#、3#为调整前退浆、煮练废水的污染物浓度，2#、4#为调整后退浆、煮练废水的污染物浓度，调整后与调整前相比，下降明显。
另外，新型低碱前处理剂DKB及清棉师l00T的使用，对降低NaOH的用量发挥了重要作用，同时还省去渗透剂和双氧吹稳定剂的使用。
2·2 使用高效染料，降低废水的色度
以往的活性染料、硫化染料由于上染率低，是造成废水色度很深的主要原因。为最大限度的实现减量化，达到高利用，低排放的目的，我们停止使用硫化染料，采用新型双活性基团(一氯均三嗪和乙烯砜)染料替代普通活性染料，使染料的固色率提高了30-40%，使用量降低15-70%，从而减少了废水中染料的残留量，降低了废水的色度，提高了污水处理的效果。
3、三废的资源化利用
3·1 废气、废水的资源化利用
在印染产品的生产过程中，由于使用大量的碱及碱性助剂，导致所排放的废水pH值很高，一般达到12，甚至更高，加酸中和是常用的办法，运行费用较高，在0.3-0.5元/t之间。而煤的燃烧，在释放能量的同时，产生大量的酸性气体，主要包括CO2、S02，S02作为废气的主要监测指标，受到严格的控制，CO2作为一种温室气体，很多的自然灾害与其有关。因此，从资源化利用的理论出发，我们通过对烟道气中CO2、SO2的分析，结合公司的耗煤量，经理论计算与实验，自行研制出一套烟气混合器，使废水中的NaOH与烟气中的CO2、SO2迅速发生中和反应，既降低废水的pH值，又解决烟气中的
有毒有害废气。经监测废水中的碱含量由6g/L直接降到pH等于8，碱的中和去除率几乎达到100%，所排放的烟气中几乎闻不到刺鼻的气味。废水、废气的有机结合，使公司每天平均节约硫酸8-10t，折合人民币5000多元，年同比节约150多万元，经济效益相当可观。
3·2 回用水的开发利用
印染企业是耗水大户，随着水价的上涨，企业面临着很大的成本压力，另外，随着国家污染治理力度的加强，企业的污水处理负担日益加重，因此，将污水资源化利用，迫在眉睫。有研究表明，炉渣有很好的有机物和色度去除能力，
以前由于炉渣过滤的劳动强度大，限制了它的发展，现在随着机械化程度的不断提高，该技术越来越得到重视和发展。结合公司有大量炉渣的现实情况，把炉渣应用到回用水开发中去，具有经济、可靠，投资省，效果好的特点。经过我们几个月的努力，用处理后的达标废水，经炉渣过滤吸附后，再经纤维球过滤，色度降到50倍以内，直接回用于花布车间的水洗机台，对产品质量不产生任何影响。一期工程投资60余万元，完成日回用3000m3的规模。固废的综合利用，使公司每年节约新鲜水9O万t，折台人民币150余万元。
3·3 真蜡废水中废渣的回收利用
真蜡花布花型粗扩，色泽浓艳，蜡纹精细自然，无回头，图案逼真，深受非洲人民的喜爱，素有"非洲花布"之称。与常规花布生产工艺相比，多了印蜡显色、甩蜡纹、染彩色蜡纹、退蜡碱洗等工序，因此其产生的废水也很大，COD平均15O00mg/L左右，高时可达30000mg/L以上，比常规印染废水的COD浓度高出7-10倍，是一种更难处理的特殊的印染废水。通过两年多的研究、开发，我们将废水中的蜡以污泥的形式分离出来，再经甩干，又回用于生产，使得万米蜡耗由原来的800kg降至30Okg，大大降低了生产成本，增强市场的竞争力。
4、结论
本公司在设备改进、完善工艺、三废综合利用的各个生产环节，优化资源配置，降低能耗，提高回收利用，发展了印染企业的清洁生产，降低了产品的生产成本，提高了企业的竞争力，收到了很好的经济效益和社会效益、环境效益。
总之，印染企业应朝着高利用、低排放、循环利用的方向发展，不但对自然环境的影响可以控制在尽可能小的程度，而且对企业的可持续发展具有重要意义。
