作为炼厂能源输出单位，同时也是耗能大户，沧炼动力车间深度挖掘节能降耗潜力，全面大幅度地降低了锅炉设备水、燃油消耗，保证锅炉日常工作效率等，为企业增加效益上千万元。
去年投入5万元动力车间把锅炉的这部分定连排水集中回收到水处理生水箱循环利用，实现了锅炉污水零排放，不足一年，已节约水费8万元。今年5月，他们又把3台中压炉风机的冷却水回水一并进行回收利用，投入几百元连接了一根管线，每小时却能多节约一吨水。
锅炉岗位都是被动调节，瓦斯气的变化情况主要靠生产调度通知或是同气柜岗位电话联系，造成了锅炉白天负荷高烧瓦斯气，夜间负荷低不得已烧燃料油的状况，甚至于白天还要放火炬烧掉过剩的瓦斯气。动力车间今年2月中旬，借助LIMS系统，将硫磺气柜高度指示信号引入动力DCS操作室，实现了对气柜高度的实时监控，进而准确、及时地前馈式调整锅炉负荷，优化了生产。从根本上大大减少了燃料油的消耗。从2月份至今，消耗燃料油仅几十吨，今年前6个月，燃料油耗量比去年同期减少1968吨，同比减少81.7%，按当期油浆价格计算，减少燃料油成本消耗700多万元。
锅炉燃料油作为保安备用燃料，3台泵常年保持热循环备用，55KWH的配套电机耗电较大。于是，去年实施节能改造：将2#燃料油泵改型变小，并降低燃料油泵的扬程，用15KWH的配套小电机，满足循环备用；将1#燃料油泵进行变频改造，使出口压力可调，从而大大降低了电耗。今年，动力车间经过细致测算，又进一步调整流程，将3台锅炉燃油泵全部停运，截至今年7月份，已节电20万KWH。
车间针对3台锅炉运行中经常出现“跑、冒、滴、漏”、频繁开停炉的问题，立项攻关，通过改进巡检质量、加强锅炉检维修质量、严格锅炉启停操作步骤控制等措施，延长了锅炉的运行周期。今年前6个月，锅炉累计启、停炉8次，比去年同期23次降低了65.21%。不仅降低了启、停炉带来的不安全因素，而且比去年同期减少启、停炉消耗的燃油约35吨，减少放空及散热损失约10万元。
动力车间突出精细化的特点，从细节上节能降耗，为企业节省大量能源的同时，带来了客观的经济效益。
