近十年来，国内多家大型炼化一体化企业尝试采用石油焦制氢技术，但掺焦比长期在50%以下。
广东石化炼化一体化项目在设计时按照全国首套100%石油焦制氢条件设计，但建成后想要实现100%掺焦比，并没有任何经验可循。为彻底攻克石油焦制氢掺焦难题，保障项目稳定运行，广东石化以胡军印劳模工作室为核心，成立技术攻关团队，研发石油焦制氢装置。劳模工作室带头人胡军印介绍，他们针对石油焦热值高、灰熔点高、灰分低、反应性差的特性，反复分析气化炉运行的状态参数，与专利商多次沟通讨论，精准制定石油焦掺烧方案、气化炉顺投方案等，并组织生产操作骨干开展“桌面推演”，确保专项方案能够精准落地。开工投产后，技术团队依据方案将掺焦比由0%逐步提升至80%。之后，他们又先后攻克了弹丸焦难以破碎、系统高硫腐蚀、钢棒腐蚀断裂、成浆困难、料浆反应活性低等技术难题，制成浓度合格、品质稳定的成品浆，保障气化生产稳定。该公司石油焦制氢部主任陈文超介绍，2023年8月以来，他们通过摸索调整氧煤比、大幅调整系统PH值，改造升级灰水、灰浆系统管道材质，实现85%以上掺比、85%以上负荷稳定运行。2024年，他们还创造性实施了“顺投”运行模式，显著节省了气化炉“倒切”成本，提高了系统运行质量，不仅打通了困扰装置长周期稳定运行的痛点和堵点，也创下了检修周期176天的国内同行业最高纪录。“项目解决了高硫、高金属、低市值的‘两高一低’弹丸焦资源化利用难题。”陈文超说，自投料以来，石油焦制氢装置已连续稳定运行970余天，持续为广东石化输送近50亿标方高纯氢气及燃料气。
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2025-07-23
科技日报记者龙跃梅 通讯员赵凤莉50