、设备用途
设备主要用于法兰、盘类、环形件的高效钻孔加工和轻铣加工。可在单质材料及复合材料上实现钻通孔、钻盲孔和铣槽等功能。采用硬质合金铣刀内冷高速钻孔或普通高速钢麻花钻头外冷钻孔，也可采用立铣刀铣槽和采用专用刀具铣管板管孔的胀管槽。机床加工过程数字控制，操作十分方便。能实现自动化、高精度、多品种、大批量生产
2．2、设备特点
设备主要由左右龙门底座、中间工作台、纵向移动龙门、横向移动滑鞍、垂直滑枕式钻削动力头、自动排屑器和循环冷却装置、液压系统、气动系统、电气系统等组成。
2．2．1、左右龙门底座
左右龙门底座，系高强度铸件，经人工时效热处理去除内应力后加工，强度高、动静刚性具佳，不变形，减振好。左右底座上面，各有两条超高承载力的滚动直线导轨副和一组精密滚珠丝杠副，带动龙门纵向移动（X轴方向）。驱动系采用AC伺服电机和精密丝杠副双侧同步驱动，保证机床具有高的定位精度和重复定位精度。底座底面上分布有可调螺栓，可以方便地调整底座的高度和水平
2．2．2、中间工作台：
中间工作台由左、中、右三段组成，三段之间通过过桥连接成一体，中间工作台系高强度铸件，经人工时效热处理去除内应力后加工，强度高、动静刚性具佳，不变形，减振好。工作台面上安装有布局合理的16块支承板，上面开T形槽，便于装夹工件用。工作台最大承重45吨。。工作台底面上分布有可调螺栓，可以方便地调整床身工作台的高度和水平。
2．2．3、纵向移动式龙门：
龙门系焊接钢结构（或高强度铸件），经人工时效热处理去除内应力后加工，强度高、动静刚性具佳，不变形。在龙门前侧安装有两条超高承载力的直线滚动导轨副。并在上方安装有两套精密滚珠丝杠副及伺服电机，使两个动力头滑鞍作Y轴方向移动。在每个动力头滑鞍上均安装一个钻削动力箱，主轴上可安装高速钻头、麻花钻头、立铣刀。龙门的移动是由两台布置在两侧的伺服电机通过皮带轮带动滚珠丝母在滚珠丝杠上的旋转来实现。
2．2．4、横向移动滑鞍和垂直滑枕
横向移动滑鞍和垂直滑枕均系高强度铸件，经人工时效热处理去除内应力后加工，强度高、动静刚性具佳，不变形，减振好。滑鞍做Y方向移动，滑鞍上布置有两条超高承载力的直线滚动导轨副和一套精密滚珠丝杠副及伺服电机，用于驱动滑枕做垂直方向（Z向）运动。
伺服电机经圆弧形齿同步带和滚珠丝杠副驱动钻削动力头实现动力头快进、工进、快退、停止等动作。具有自动断屑、暂停功能。
2．2．5、钻削动力头
高速钻削动力头采用主轴专用变频电机，通过齿形同步带带动专用精密主轴，实现变频无级变速，进给（Z轴方向）为伺服电机和滚珠丝杠驱动。X、Y轴能够联动。采用半闭环控制，能够实现直线、圆弧插补功能。设定高度后，当钻头快进接触工件，可自动切换为工进。当钻头钻透工件后，可自动切换为快退，实现自动进给循环。工作进给速度由数控调整设定。
高速钻削动力头主轴为BT50锥孔，具有蝶形弹簧自动拉刀机构，主轴箱装有松刀液压缸，换刀快捷、方便。钻削动力头安装在数控滑鞍上，随滑枕上下移动。可承受重切削负荷，能适合硬质合金刀具高速加工。
2．2．6、平板链式自动排屑器和循环冷却装置
本机床配有两台平板链式自动排屑器和集屑车。循环冷却系统配有纸过滤机。配有高压内冷泵和低压外冷泵，供刀具内、外冷却使用。
2．2．7、自动润滑装置及防护装置
本机床配有自动润滑装置，可以对各处导轨、丝杠等运动副进行自动润滑。机床X轴、Y轴均配备防尘防护罩，工作台四周安装有防水溅挡板。
2．2．8、液压系统
机床配备液压系统，用以完成动力头的平衡、主轴液压松刀和对龙门的夹紧
2．2．9、主要附件
配备光电寻边器，以方便找正工件。配备机床照明灯，有利于操作工操作。
2．2．10、全数字数控系统控制
2.2.10．1具备断屑功能，可在人机界面上设定断屑时间和断屑周期。
2.2.10．2具备提刀功能，可在人机界面上设定提刀高度，钻削到此高度时，钻头快速提起至工件上方，然后再快进至钻削面并自动转换为工进。
2.2.10．3具备轻铣功能，可以铣密封槽和胀管槽（用户备专用刀具）。
2.2.10．4具备CAD/CAM图形自动转换成加工程序功能。
2.2.10．5具备根据不同的孔径自动调整进给量与转速功能。
2.2.10．6集中式操作控制箱及手持单元，本机床数控系统采用FAGOR8055系统，并配有RS232接口和LCD液晶显示屏。为方便编程、存储、显示和通讯，操作界面具有人机对话、误差补偿、自动报警等功能。
2.2.10．7工件孔位可采用键盘或CAD软盘输入后自动生成加工程序，或通过RS232接口输入加工程序进行数控加工。该设备具备加工前孔位预演和复检功能，操作十分方便。
2．2．11、机床使用正常条件
电源：三相AC380V±10%，50Hz±1
环境温度：0°~45°
机床逻辑控制采用系统内置PLC控制，可进行故障检测、报警，报警界面全中文，机床电柜采用全封闭式，并装有恒温装置和防护装置。
2．2．12、机床精度执行标准
a) GB/T9061-1988.金属切削机床通用技术条件。
b) GB5226-1-2002.机械安全、机械电气设备通用技术条件。
c) JB/T10051-99金属切削机床液压系统通用技术条件。
d) JB/T6105-92数控机床液压泵站技术条件。
e) JB/T7452-94数控机床润滑系统供油装置技术条件。
f) JB/T8356.2-96机床包装技术条件。
g) GB15760-1995.金属切削机床安全防护通用技术条件。
h) 机床计量单位采用国家法定单位。
i) 机床几何精度、工作精度、数控精度，按照现行国家标准及相关标准制定的出厂精度检验单执行。
3、设备参数
1)．机床型式 龙门移动式（X轴导轨丝杠上置）
2)．工作台面尺寸 4000×4000mm
3)．主轴鼻端距工作台的距离 280~780 mm
4)．加工能力
最大钻孔深度 250 mm（孔径：孔深≦1:5）
最大钻孔直径 Ф36mm（硬质合金钻头）
Ф50mm（普通麻花钻头）
铣槽 Ф20mm、深10 mm
5)．钻削动力头型式 滑枕式伺服控制动力头
6)．钻削动力头数量 2个
7)．主轴端连接型式 BT50锥孔
8)．刀柄装夹形式 蝶簧拉杆装置
9)．主轴电机功率 22×2KW
10)．主轴转速 30—3000r/min
11). 主轴最大输出扭矩 510Nm
额定扭矩 434Nm
12). 两主轴最大间距 4000mm
两主轴最小间距 800mm
13)．X轴性能参数
龙门纵向移动行程（X轴） 4000mm
X轴移动速度 0~8000 mm /min
X轴伺服电机功率 3×2KW
14)．Y轴性能参数
动力头横向移动行程（Y轴） 4000mm
Y轴移动速度 0~8000 mm /min
Y轴伺服电机功率 5×2KW
15)．Z轴性能参数
动力头滑台垂直行程（Z轴） 500mm
Z轴进给速度 0~4000 mm /min
Z轴伺服电机功率 3×2KW
16)．数控轴数 6轴
17)．机床精度
定位精度 ＜0.10mm（1000mm以内,全程0.15mm内）
重复精度 ≤0.05mm（1000mm以内,全程0.1mm内）
主轴与工作台的垂直度 ≤0.04mm（100mm以内,全程0.10mm内）
主轴端面及侧面跳动度 ≤0.02 mm
18)．液压系统压力 6.0MPa
19)．润滑系统压力 1.0MPa
20)．内冷系统压力 2.5MPa
21)．外冷系统压力 0.2MPa
22)．机床总功率 79KW
23)．机床总重量 51t
24). 机床外形尺寸（长×宽×高） 8200mm×7000mm×3500mm
4、机床主要外购件配置
1)． 滚动直线导轨副 南京工艺或台湾上银
2)． 滚珠丝杠 南京工艺或台湾上银
3)． 伺服电机、驱动器 日本松下
4)． 主轴 台湾普森或台湾健椿
5). 变频器 日本欧姆龙
6)． 主轴电机 上海美事科
7)． 控制系统 西班牙FAGOR8055A
8)． 上位计算机 联想电脑
9)． 液压油泵 台湾油研
10)．液压阀 意大利
11). 内冷泵 美国瓦格纳
11). 外冷却泵 上海浦江
13). 自动润滑系统 南京贝奇尔
14)．其它辅助元器件 进口或国内名优厂家
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