在当前化工企业的废物利用中，大多数企业觉得废物资源的再利用对企业是一笔负担，投入难以换来相应的产出。山东海化股份有限公司在这方面却做出了与众不同的成绩，该公司刘景孟董事长在前不久举行的第三届中日产业经济论坛上介绍了山东海化的循环经济之道。
作为全国首批循环经济试点企业，山东海化是全国重要的海洋化工生产和出口基地，山东海化的产品均使用海水来生产。如何做到工业生产和海水养殖共赢，实现既要纯碱又要海产的目标，是企业面临的重大课题。为了解决这个矛盾，多年来企业对于区域内的海水资源、环境、产业进行科学规划，探索出了海水合理开发、梯次使用、多次增值的新路子。
高点定位 卤水资源立体开发
山东海化位于渤海莱州湾畔，地下卤水资源丰富，卤水含有钠、钾、镁、溴等多种经济价值较高的矿产资源。为了解决化工生产与海水养殖的矛盾，实现卤水资源的合理开发和综合利用，山东海化坚持高点定位，提出海水“一水五用”的综合利用理念。所谓“一水五用”，一是用海水放养贝类、鱼虾、渌虫等海产品；中级卤水送纯碱厂、硫酸钾厂供工艺冷却；化工工艺冷却的同时，吸收了化工废热的中级卤水送溴素厂吹溴；吹溴后的卤水送到盐场晒盐；晒盐后的老卤生产硫酸钾、氯化镁等产品。通过“一水五用”海水中的有用物质基本上被榨干吃净，污水达到了“零排放”，提高了资源的集约化利用程度和生态经济综合效益，实现了海洋化工中提倡的“盐、化、养”一体化的目标。
自主创新 实现废物资源化
山东海化积极开发利用废水（液）、废渣、苦卤、废热等资源，做到物尽其用，化害为利。刘景孟说，在废水利用方面，山东海化与中国海洋大学进行合作，完成了制碱废清液二次兑卤晒盐项目，填补了国内空白；投资３５００万元建成了年产１０万吨废清液晒盐场，年处理废液５００多万立方米，所产原盐全部作为纯碱的生产原料；还投资引进了意大利的先进生产装置，建设了年产４２万吨氯化钙项目，解决了蒸馏废水的排放问题，创造了蒸氨废液不排海的先例。
在固体肥料利用方面，山东海化建设了１５万吨／年的水泥厂，年处理碎石、炉渣、粉煤灰等３５万吨，综合利用产值达到３０００万元；投资５０００多万元，从德国、意大利引进成套设备，建成年产２０００万块墙体材料项目，主要生产墙体砌块、彩色铺地砖、彩瓦等。山东海化每年合计消化废渣、粉煤灰及路渣４０万吨，减少占用土地２００亩。
在盐田苦卤利用方面，山东海化与中国石油天然气总公司联合攻关，开发出年产２万吨的硫酸钾项目，同时联产氯化镁、精盐等产品，实现了资源的综合利用，为苦卤化工闯出了一条新路。
废热利用方面，主要是利用余热和废热进行取暖和工艺冷却，实现再利用。如冬季硫酸钾停产期间，用循环水的预热供生活区６０平方米的住宅取暖，每年减少二氧化碳排放１１００，减少废渣排放６０００吨，节煤３万吨。纯碱厂用原料卤水冷却，年节约海水１７５０万立方米，节电６１０万千瓦时，热点厂清水供纯碱厂工艺冷却，年综合效益２８００万元。
科技进步 推进节能降耗
山东海化利用新技术、新工艺、新材料来节材、节水，实现了耗费资源向节约资源的转变，减少了能源消耗，降低了生产成本。山东海化淘汰了高耗能变压器，使用节能型变压器，年节电１０４５万千瓦时；实施电机变频改道，年节电９４５万千瓦时；还投资将生活电度表全部改成功耗小的预付费电能表，今年上半年节电９％。在节水过程当中，山东海化确定了“能用海水、微咸水的不用淡水，能够循环利用的必须循环利用”的原则，合理使用水资源，提高水资源的利用效率。２００６年山东海化每万元总产值取新水量比上年降低了３．１％，工业用水重复利用率达９０．４％，比上年提高了３５个百分点。
在节约蒸汽方面，山东海化进行蒸汽管网改造，缩短供汽管网长度，采用新型保温材料，年节汽６万吨，蒸汽损耗由以前的２０％降到１３％。对纯碱生产中吸氨尾气排空进行技术改造，减少大气污染，年增产纯碱１６００吨。在节煤上，对热点厂化床锅炉自动控制系统进行改造，使煤的燃烧效率提高了０．５％。
清洁生产 污染源头预防
清洁生产是搞好污染的源头，为了实现化工污染从末端治理向源头预防的转变，刘景孟介绍了近几年山东海化的预防措施。
第一是搞好培训，优化工艺。开展清洁生产培训，举办辅导班。第二是积极开展清洁生产审计和ＩＳＯ１４００１环境管理体系认证工作。通过推进清洁生产工作，企业由末端治理变为全程控制，将环境管理渗透到企业管理的各个环节，使清洁生产成为每个员工的自觉行动，降低了生产成本，提高了企业的集约化利用程度，取得了良好的生态效益和经济效益。第三是积极搞好节能减排工作。根据集团氯碱、石化及纯碱生产中集中度比较高的问题，加强节能、节水等先进技术，改善企业提升层次，淘汰落后的设备和技术，通过发展循环经济，推广清洁生产，努力推进企业的和谐发展，可持续发展。
来源：中化新网
