湖北兴发集团第12套余热回收锅炉在刘草坡化工厂正式投入运行，该厂最后一台燃煤锅炉也随之停用。兴发集团仅全面余热回收锅炉，年可节约能源达到10万吨标准煤。
2005年，兴发集团响亮提出"没有绝对的废物，只有放错位置的资源"，把"四废"（废渣、废水、废气、废热）的综合利用作为技术创新和节能减排结合点，累计实施100多项技术创新项目，变废为宝，将"四废"吃干榨尽。
"废热"的利用是兴发集团践行节能减排最具代表性的项目之一。兴发集团一方面需要燃烧10万吨以上的煤和近5亿度的电生产磷化工产品，因而产生二氧化硫、烟尘等废气和煤渣等固废，另一方面却使用上千万吨的冷却水将磷化工生产中的余热废热带出排放到环境中。面对这一矛盾，公司组织力量进行技术攻关，不到一年时间，兴发集团在行业内首创性地开发了磷酸余热回收装置。即使用磷化工余热替代燃煤向化工装置供汽，攻克了回收余热过程中的高效率传热、设备腐蚀、自动控制等关键技术，先后借鉴了硫酸余热回收技术、航天热管散热技术、热泵技术以及先进的夹点分析理论，实施了热法磷酸一步法改二步法回收热能产蒸汽、回收磷酸盐聚合尾气余热产蒸汽。2006年12月第一套3万吨级磷酸余热回收装置一次开车成功，并迅速在兴发本部推广25万吨/年磷酸改造，目前每年回收0.8MPa的饱和蒸汽37.8万吨。2006年5月建成世界第一套六偏磷酸钠聚合尾气余热工业装置，单台设备生产的蒸汽量达到了1.5吨/小时。
目前，磷酸盐聚合尾气余热回收技术已经在集团推广运用12套，全面取代使用了近20年的燃煤锅炉，从源头上削减了二氧化硫、二氧化碳、烟尘和煤渣的排放。按原煤发热量为4500大卡，年减少原煤使用量16.336万吨，折合标准煤10.501万吨。按煤中固定碳含量68％、硫含量1%，一吨煤产生200千克烟尘，25%转化为煤渣计算，年可减排二氧化碳36.753万吨，二氧化硫2614吨，烟尘980吨，煤渣4.084万吨。与此同时，每年还节约锅炉用电量近500万kWh，用水386.65万吨。六偏磷酸盐余热回收已申请了国家专利，并荣获宜昌市科技进步二等奖，职工技术创新成果一等奖。
余热废热利用为公司实现节能目标做出了重要贡献，兴发提前四年完成了节能减排目标，为企业带来显著的经济、社会和环保效益。2007年兴发集团又将余热替代燃煤锅炉实现减排的20万吨/年温室性气体二氧化碳以CDM（联合国清洁发展机制）的方式出售给《京都议定书》的发达缔约国瑞士，交易额达760万欧元。
